Descripción general del producto
Una línea de producción modular totalmente automatizada diseñada para la laminación continua de productos de pastelería de alto-rendimiento. Ofrece proporciones precisas de grasa-a-masa, desarrollo estructural uniforme de varias capas-y porcionado de alta-velocidad para panaderías industriales y fabricantes de alimentos a gran-escala.
Especificación
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Modelo |
Dimensiones |
Voltaje / Potencia |
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PC-3000 |
L 13500 × An 1900 × Al 1800 mm |
380V/35KW |
Características del producto
Servolaminación de precisión:Los rodillos calibradores servo-controlados mantienen una tolerancia de espesor de +/- 0.2mm, lo que evita el desgarro inducido por la fricción-y garantiza una descamación uniforme.
Corte de alta-velocidad:Los módulos mecánicos o ultrasónicos ejecutan una separación limpia con una precisión de +/- 0.5 mm, lo que reduce el desperdicio de recorte a menos del 2 %.
Formulación Digital:La pantalla táctil HMI almacena hasta 100 recetas, lo que permite un rápido cambio digital de capas (de 4 a 144 capas) y dimensiones de corte en menos de 30 minutos.
Diseño higiénico:La construcción de marco abierto de acero inoxidable SUS304 o SUS316 elimina las zonas de alojamiento de bacterias y permite un lavado a alta presión de 360-grados.
Automatización completa:Las operaciones sincronizadas de transporte, laminado, laminado, depósito y corte maximizan la OEE y eliminan la contaminación cruzada- manual.
Control inteligente:Creado sobre plataformas PLC de Siemens o Allen-Bradley con monitoreo de sensores en tiempo real-, control de tensión automatizado y alertas de mantenimiento predictivo.
Aplicaciones
Producción comercial de alto-volumen de:
- Hojaldre y pastelería palmier
- Pasteles Daneses (Rellenos y Sin Rellenar)
- Croissants (rectos, doblados y mini)
- Hojas de masa laminada congelada
- Empanadas rellenas saladas y pasteles de carne
Eficiencia operativa y cumplimiento
Estándares globales:Totalmente compatible con las directrices de la FDA y los principios sanitarios de EHEDG; equipado con cinturones de PU-de calidad alimentaria.
Mantenimiento sin herramientas:Los raspadores-de liberación rápida y los mecanismos de tensión aceleran las rutinas diarias de saneamiento.
Componentes premium:Piezas críticas obtenidas globalmente de Siemens, Schneider, Festo, SMC y SEW-Eurodrive para una fácil sustitución local.
Conectividad de fábrica:Las interfaces estándar Profinet, Modbus TCP y OPC UA permiten la integración directa con sistemas MES o ERP localizados.
Control de Calidad y Logística
Fabricación de precisión:Calibración dinámica del equilibrio de rodillos calibradores mecanizados por CNC-y sincronización de servos multi-ejes bajo cargas simuladas.
Prueba de aceptación de fábrica (FAT):Prueba obligatoria de 48 horas continuas utilizando la receta específica del cliente, verificada mediante video en vivo antes del envío.
Embalaje de exportación:Película de barrera contra la humedad sellada al vacío-dentro de cajas de madera resistentes-con tratamiento térmico ISPM 15-con estructura interna de acero.
Puesta en servicio global:Ingenieros de campo disponibles en todo el mundo para instalación física,{0}}ajuste y capacitación de operadores.
Centrado en la energía-dura y de fábrica
Cronograma y huella:
Establecida en 2013, se expandió a una base de fabricación de 12 000 metros cuadrados ubicada estratégicamente en el centro industrial de alta tecnología-de Foshan.
Recursos humanos:
Una fuerza laboral sólida de 400+ empleados, incluida una división de ingeniería dedicada dirigida por expertos nacionales senior en maquinaria de panificación.
Cumplimiento y propiedad intelectual:
Operando bajo estrictos estándares de certificación CE de la UE, respaldados por múltiples patentes de diseño y utilidad patentadas.
Alcance global y base de clientes:
Capacitar a más de 3000 clientes globales con capacidades de exportación confiables en Europa, el sudeste asiático, el noreste de Asia y los mercados internacionales.
Preguntas frecuentes
P: ¿Cómo maneja el sistema perfiles de masa altamente elásticos o con alto contenido-de gluten sin que se encojan después del corte?
R: La línea de producción incorpora rodillos satélite de reducción progresiva de múltiples-etapas en lugar de un solo paso de reducción pesada. Este método de laminado gradual, combinado con bucles transportadores integrados-que alivian la tensión antes de la estación de corte, relaja completamente la red interna de gluten de la masa, lo que garantiza que las formas cortadas finales permanezcan dimensionalmente estables sin encogerse durante el horneado o congelamiento continuo.
P: ¿Cuál es la vida útil típica de sus hojas de corte mecánicas y ultrasónicas y cómo se controla el desgaste?
R: Nuestras cuchillas mecánicas de aleación endurecida estándar tienen una capacidad nominal de 8000 a 12 000 horas de funcionamiento dependiendo de la densidad de la masa y los tipos de inclusión. Para líneas de alta-velocidad que utilizan cortadores ultrasónicos, los componentes del cuerno de aleación de titanio funcionan con coincidencia de frecuencia automatizada para eliminar el desgaste de los bordes. Todos los módulos de corte cuentan con un diseño de cartucho deslizable-, lo que permite el reemplazo completo del bloque de cuchillas en menos de 10 minutos.
P: ¿El sistema de laminación puede manejar grasas no-lácteas, margarina de bajo-punto de fusión-vegetal-de origen vegetal o inclusiones líquidas?
R: Sí. La bomba de extrusión de grasa puede equiparse con zonas individuales de calentamiento y enfriamiento que regulan la viscosidad de la grasa en tiempo real. Para grasas delicadas-de origen vegetal con umbrales de fusión bajos, podemos integrar cuchillas de aire de flujo cruzado-directamente sobre las mesas de laminado para estabilizar la superficie de la lámina de grasa antes de que ingrese a la primera estación de plegado.
P: ¿Cómo maneja el gabinete eléctrico ambientes de lavado calientes y húmedos sin riesgo de falla de los componentes?
R: El gabinete eléctrico principal está construido según los estándares de protección de ingreso IP65 y está completamente separado de las zonas de lavado mecánico. Está equipado con un-intercambiador de calor-a-aire de circuito cerrado o un acondicionador de aire de gabinete exclusivo, que evita la acumulación de condensación y aísla la microelectrónica sensible del polvo de harina ambiental y los agentes químicos de limpieza.
P: ¿Cuáles son los requisitos exactos de suministro de servicios públicos y pisos estructurales para instalar este sistema?
R: El piso debe ser una losa de concreto reforzado con un espesor mínimo de 200 mm y una tolerancia de nivel de +/- 2 mm por metro para soportar la distribución continua del peso. Su instalación debe suministrar una fuente de aire comprimido estabilizado que proporcione un mínimo de 0,6 a 0,8 MPa a un caudal volumétrico continuo dictado por el ancho de la línea, junto con configuraciones estándar de puntos de acceso de drenaje industrial debajo de las principales zonas de lavado.
P: ¿Cómo se protegen los finos acabados de espejo de los rodillos calibradores contra la corrosión por sal durante el tránsito marítimo?
R: Todos los rodillos calibradores de precisión-suelos se someten a un proceso de desengrase industrial especializado, seguido de la aplicación de una capa de polímero anticorrosión-desprendible y resistente-de alta resistencia. Luego, todo el conjunto se empaqueta con botes desecantes activos de múltiples-puntos dentro de una bolsa de barrera de vacío VCI (inhibidor de corrosión de vapor) de gran-calibre, que protege la metalurgia contra la degradación-de la pulverización de sal durante hasta 180 días de tránsito marítimo.
P: ¿Puede la línea automatizada funcionar continuamente en varios turnos y cuáles son los requisitos de lubricación programados?
R: La línea está diseñada para ciclos operativos industriales continuos las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Los rodamientos y cadenas de transmisión de carga pesada-crítica se conectan a un sistema de lubricación automatizado y centralizado que distribuye lubricantes-de grado alimenticio en intervalos de tiempo de funcionamiento-pre-programados a través del PLC, lo que elimina las paradas de mantenimiento manual y reduce los intervalos de servicio programados a una vez por trimestre.
